COB組立の工程プロセスは次のように簡単に表現できます：PCBのクリーニング→接着剤の滴下→チップの貼り付け→テスト→黒い接着剤の加熱硬化→テスト→入庫。以下、各ステップについて具体的に説明します。

1. PCBのクリーニング
洗浄後のPCB基板にはまだ油汚れや酸化層などの不純物が残っている場合があります。これらの不純物はテストピン位置で擦り取ります。擦り取ったPCB基板はブラシできれいにするか、エアガンで吹き飛ばす必要があります。静電気対策が厳しい製品にはイオンブロワーを使用します。清掃の目的は、PCB基板のボンディングパッド上のほこりや油汚れを除去してボンディングの品質を向上させることです。

2. 接着剤の滴下
接着剤を滴下する目的は、製品の輸送やボンディングプロセス中にDIEが脱落するのを防ぐためです。COB工程では通常、針式転移法とプレッシャー注入法が使用されます。
針式転移法：容器から小滴の接着剤を取り出し、PCB上に点状に塗布する方法で、非常に迅速な点接着方法です。
プレッシャー注入法：接着剤を注射器に入れ、一定の圧力をかけて接着剤を押し出します。接着剤の点のサイズは、注射器のノズル径、加圧時間、圧力の大小によって決まります。この工程は一般にドロッパー機械やDIE BOND自動設備で使用されます。
接着剤の滴のサイズと高さは、チップ（DIE）のタイプ、サイズ、PAD位置、重量によって決まります。大きくて重いチップには接着剤の量が多くなりますが、適切な粘度を保つために過度に多くしてはいけません。また、接着剤がボンディングパッドを汚染しないように注意が必要です。特定の基準がある場合、製品に応じて異なります。チップの1/3の高さを超えないこと、接着剤が露出しないことなどを基準にする必要はありません。

3. チップの貼り付け
チップの貼り付けは、DIE BOND（固晶）とも呼ばれ、各社で呼び方が異なります。チップの貼り付けでは、真空吸着ノズル（吸口）の材質の硬さが小さいことが求められます（一部の会社では綿棒を使用しています）。ノズルの直径はチップのサイズに応じて決定され、ノズルの先端は平らでなければなりません。貼り付け時には、DIEとPCBの型番、貼り付け方向が正

しいかどうかを確認し、DIEとPCBが平らに密着し、プロセス全体を通じて脱落しにくいことが求められます。また、チップ（DIE）の方向が逆にならないように注意が必要です。

4. ボンディング（ワイヤーボンディング）
ボンディングは、BONDING図に基づき、各ボンディングポイントを電気的および機械的に接続するプロセスです。ボンディングされたPCBは、ボンディングの引張り強度が会社の基準を満たしているかどうかをテストします（例：1.0線は3.5G以上、1.25線は4.5G以上）。アルミニウム線の焼き付けは楕円形で、金線の焼き付けは球形です。
ボンディングの溶点基準
アルミニウム線：
線の端は線径の0.3倍以上、1.5倍以下
焼き付けの長さは線径の1.5倍以上、5.0倍以下
焼き付けの幅は線径の1.2倍以上、3.0倍以下
線のアーチの高さは放物線の高さと同じ（高すぎず低すぎず、製品によって異なる）
金線：
焼き球は通常線径の2.6 2.7倍
ボンディングプロセス中は慎重に扱い、ポイントを正確にし、操作者は顕微鏡でボンディングプロセスを観察し、断線、巻き線、位置ズレ、冷熱焼き、アルミ起こし等の不良がないかを確認します。不良があれば直ちに管理者や技術者に通知します。正式な生産に先立ち、専門の担当者が初回検査を行い、ボンディングミス、ボンディング不足、ボンディング漏れ、引張り強度などの現象がないかを確認します。2時間ごとに専門の担当者がその正確性をチェックする必要があります。

5. シーリング
シーリングは主にテストOKのPCB基板に黒い接着剤を点ける工程です。点接着時には、黒い接着剤がPCBの太陽の輪およびボンディングされたチップのアルミニウム線を完全に覆うように注意します。接着剤が太陽の輪の外側や他の場所に漏れた場合は、布で直ちに拭き取る必要があります。ドロッピングプロセス全体を通じて、針や綿棒がDIEやボンディングされた線に触れないように注意します。乾燥後の黒い接着剤の表面には気泡がなく、未硬化の現象がないことが求められます。黒い接着剤の高さは1.8MM以下が望ましく、特別な要求がある場合は1.5MM以下です。点接着時の予熱板温度と乾燥温度は厳格に制

御される必要があります（例：BE-08黒い接着剤FR4PCB板の場合、予熱温度は120±15度で1.5?3.0分、乾燥温度は140±15度で40?60分）。シーリング方法は通常、針式転移法とプレッシャー注入法が使用されます。一部の会社では点接着機を使用していますが、そのコストは高く効率が低いです。通常は綿棒やシリンジで点接着が行われますが、操作者には熟練した操作能力と厳格な工程要求が求められます。チップを傷つけた場合の再修理は非常に困難です。したがって、この工程の管理者とエンジニアは厳格な管理が必要です。

6. テスト
ボンディングプロセス中に断線、巻き線、偽焼きなどの不良が発生し、チップに故障が生じる可能性があるため、チップレベルのパッケージはパフォーマンステストを行う必要があります。テスト方法は非接触式テスト（検査）と接触式テスト（テスト）の二つに分けられます。非接触式テストは人の目視から自動光学画像分析（AOI）X線分析に進化し、外観の回路図形検査から内層の焼き付け品質検査に進化しました。また、単独の検査から品質監視と欠陥修正を組み合わせた方向へと進化しています。ボンディング機には自動焼き線品質検出機能（BQM）が装備されていますが、ボンディング機の自動焼き線品質検出は主に設計規則検出（DRC）とパターン認識の二つの方法を使用します。DRCは、熔点が線径のどれだけ小さいか、またはどれだけ大きいかといったいくつかの与えられた規則に基づいて焼き線品質をチェックします。パターン認識法は、保存されたデジタル画像と実際の作業を比較します。しかし、これらはすべて工程制御、工程規程、パラメータの変更などに影響されます。具体的にどの方法を採用するかは、各生産ラインの具体的な条件と製品によって決定されます。しかし、どのような条件があっても、目視検査は基本的な検査方法であり、COB工程の担当者と検査担当者が必ず把握しておくべき内容の一つです。両者は補完関係にあり、互いに代替することはできません。